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Los transportadores tubulares es una alternativa que se utiliza frecuentemente en las instalaciones de manejo de material a granel. Sustituyen a los transportadores convencionales en terrenos con gran inclinación y curvas. Además, protegen el material que transportan y evitan la emisión de polvo.

Un elemento clave en este tipo de transportador son los rodillos Finger. Estos rodillos se utilizan para conformar la banda.

En este caso, ULMA Conveyor Components ha sido elegido para diseñar y suministrar este tipo de rodillos Finger en Acero Inoxidable macizo para una instalación de manejo de Fosfato en Jordania.

Tras la alianza estratégica firmada y después de realizar las primeras actividades conjuntas en Canadá, los responsables de BIT SERVICE y FUSION MAINTENANCE GROUP han visitado las instalaciones de ULMA Conveyor Components en España. Nuestro compañero Rajesh Shah de la oficina de ULMA Conveyor Components de Canadá y Karlos Alzola de la oficina de ULMA Conveyor Components Otxandio los han acompañado en la visita con el objeto de conocer la planta de fabricación de rodillos / polines, y para establecer conjuntamente los objetivos de 2024.

Durante la visita también han conocido la sede central del Grupo ULMA, donde ha podido ver el área de nuevos desarrollos del Grupo y el Negocio de ULMA en el que ULMA Conveyor Components está desarrollando su rodillo / polín monitorizado GAZIMO.

Hemos instalado un equipo especializado en control de derrames y hemos implementado formación específica a las personas trabajadoras, además de una mejora del tratamiento adecuado para prevenir emisiones contaminantes que terminen en el suelo.

ULMA Conveyor Components está trabajando intensamente en el proyecto “Residuo cero” que consiste en aplicar los principios que aspiran a reutilizar los productos para que no vuelvan a la naturaleza en forma de residuos o basura con el objetivo de mejorar el medioambiente.

Gestionamos eficientemente los residuos reduciendo un 90% los residuos que se envían a vertedero y hemos mejorado en un 10 % la huella de carbono optimizando el número de transportes para su retirada. Buscamos cambiar de mentalidad siendo más sostenibles, cambiar de hábitos siendo más responsables y cambiar de modelo de producción con mucho menos residuos.

ULMA Conveyor Components comienza el año 2023 con la instalación de un sistema de monitorización de rodillos en una de las mineras de cobre más importantes del norte de Chile.

En una región como Antofagasta, donde las condiciones ambientales y de trabajo son tan exigentes, el sistema de monitorizado de rodillos desarrollado por ULMA Conveyor Components, llamado GAZIMO, ofrece una solución simple y ergonómica a una de las labores más tediosas de la minería: el mantenimiento.

Las mineras de la zona generalmente presentan un mismo problema que nace del difícil acceso a los componentes que conforman el transportador. Realizar algunas de las operaciones de mantenimiento en estos componentes se ha convertido en una misión muy difícil, debido a la complejidad de las estructuras.

El sistema GAZIMO, monitoriza en tiempo real el estado de los rodillos de un transportador desde cualquier lugar y en cualquier momento. No solo ofrece la posibilidad de realizar un mantenimiento preventivo mucho más preciso, si no que elimina actuaciones innecesarias y a veces peligrosas que pueda llegar a realizar el personal de mantenimiento de la mina. Una solución que bien podría ser parte del futuro de la minería en Chile, siendo capaz de identificar y notificar riesgos potenciales que puedan provocar paradas inesperadas en la línea de producción.

La constructora tailandesa Sahakol adjudica un pedido de rodillos de Heavy duty (HDC) para la expansión de la línea Nº2 de manejo del estéril del complejo de mina y central térmica de Hongsa (HPC).

Esta es la central térmica más grande de Laos. El complejo se encuentra en la provincia de Xayaboury cerca de la frontera con Tailandia.

Los buenos resultados de ULMA Conveyor Components en anteriores proyectos en la región y la experiencia en instalaciones similares de manejo del estéril en Alemania han posibilitado la adjudicación de este importante proyecto. La entrega de los rodillos se realizará durante 2023 y la puesta en marcha de la instalación está prevista para abril de 2024.

Los rodillos han sido diseñados para soportar las importantes condiciones de carga (18.000 Ton/hora), velocidades de banda (5.2 m/s) y las exigentes condiciones ambientales de lluvia, calor y humedad de la zona.

En un momento en que las inversiones son contenidas y la ejecución de los proyectos se retrasa en el tiempo, la competencia y las exigencias para conseguir nuevos contratos es extremadamente dura. Por este motivo, la adjudicación de esta obra supone un gran reto y una oportunidad para ULMA Conveyor Components para consolidarse en su plan de expansión y diversificación tanto en el mercado de las Ingenierías en general como en ésta en particular.

Una de las empresas más importantes de fosfatos de Jordania confía a ULMA el suministro de rodillos para el exigente transportador de Gypsum.

Con la finalidad de colaborar con el cliente en la mejora del rendimiento de sus instalaciones, se han realizado pruebas del material en el laboratorio de ULMA y se ha desarrollado un producto específico que alarga la vida de los rodillos para esta aplicación.

Jordania es el sexto productor mundial de fosfato y el segundo exportador de esta materia prima que ese utiliza para la producción de fertilizantes, jabones, insecticidas, etc.

Ayer por la tarde tuvo lugar la ceremonia de entrega de los 14 Premios Comunicaciones a la que acudió una numerosa representación del sector tecnológico que se reunió para conocer los ganadores de esta edición.

El evento, celebrado en Madrid, congregó a más de cien profesionales del sector TI para conocer el fallo del jurado sobre los Mejores Productos, Soluciones y Proyectos TI, escogidos entre las más de cien candidaturas presentadas en esta edición.

En la Categoría Proyecto IoT/Industria 4.0 el ganador resultór:

  • Proyecto de Segmentación y Securización Industrial de Sarenet y Ulma Conveyor

+ info 👉 https://bit.ly/3GTILwe

En ULMA Conveyor Components hemos adoptado una solución de Sarenet que mejora las comunicaciones entre nuestras redes IT y OT, además de incorporar herramientas de ciberseguridad de última generación para lograr la máxima protección de nuestra infraestructura.

La apertura de filiales en el extranjero, la creciente transformación hacia un sistema productivo mucho más automatizado, el crecimiento de elementos conectados entre sí y con el exterior vía Internet y, en definitiva , el imparable avance hacia la Industria 4.0; hizo que en ULMA Conveyor Componentes se decidiera acudirá a expertos de ciberseguridad industrial para proteger nuestra red de comunicaciones con una estructura de seguridad que evitará poner en riesgo el buen funcionamiento de nuestra planta de producción.

La solución a medida implantada se basó en la segmentación y segregación de las redes IT del Negocio y OT de la planta de producción, instalando a la vez firewalls de última generación capaces de filtrar las comunicaciones entre ambos entornos. Se evita así el riesgo de posibles funcionamientos erráticos de las máquinas automatizadas por cualquier fallo o ataque de Internet o, peor aún, paradas obligadas en el proceso de producción.

 

Una importante ingeniería alemana adjudica a ULMA Conveyor Components un pedido de rodillos de Heavy Duty (HDC) para la expansión de la mina de cobre de la empresa Almalyk MMC.

El proyecto contempla la construcción de una nueva planta de concentrado de cobre que se construirá en el territorio de Almalyk, República de Uzbekistán.

La planta de procesamiento MOF-3 de Almalyk procesará el mineral principalmente mediante trituración, molienda y flotación, obteniendo concentrado de cobre.

Este es el primer proyecto de ULMA Conveyor Components en Uzbekistán, un país conocido por sus minas de oro y que apuesta ahora también por la minería de cobre.

Recientemente, en una visita técnico-comercial realizada por nuestro equipo a las instalaciones del puerto de Gijón, pudimos comprobar el óptimo funcionamiento de nuestros rodillos después de más de 40 años instalados.

En la foto se pueden apreciar rodillos con la tapa frontal de “Talleres de Ochandiano”, nombre con el que se fundó nuestro Negocio hace más de 60 años.

La experiencia y conocimiento de un gran equipo de profesionales, así como una selección de las mejores materias primas y unos procesos de fabricación de vanguardia, hacen de nuestros rodillos un elemento PREMIUM para sus transportadores, evitando roturas de Banda y paradas no programadas.